研削・切削加工液改良装置「SIO（エスアイオー）」：株式会社 塩

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PRODUCTS 製品情報

MSシリーズ
機能バブル水生成器 SIO

ウルトラファインバブルを多量に生成微細なバブルが加工・洗浄分野で活躍します微細なバブルが加工・洗浄分野で活躍します

ウルトラファインバブルの生成に特化したファインバブル発生装置。
加工機械の冷却、半導体の超音波洗浄やマイクロクラック・チッピングなどの問題に役立ちます。

機械加工の
冷却効果

超音波洗浄の
洗浄力アップ

機械加工の
冷却効果

超音波洗浄の
洗浄力アップ

機械加工分野でのメリット

machining

浸透性の向上

ファインバブルを含んだ水は水と比べ、界面活性効果により表面張力が減少することで、微細な隙間に気泡が入り込みやすくなるため、製品へのまとわりつきやすさ（濡れ性）が上がります。
動画でわかるように、砂に水とファインバブル水を垂らした実験では、ファインバブルの方が吸収率が高いのが確認できます。

通常の水ファインバブル水

冷却効果の向上

浸透性の向上により、加工熱源にクーラントが十分に届くため冷却効果がアップします

特徴

平面研削盤での研削加工時の加工熱が機能バブル水と整流ノズルによって冷却される様子をサーモカメラによって可視化

上：通常時　　下：機能バブル水生成器SIO使用時

熱した配管の内部に通水した際、ファインバブル水を使用することで、使用しない場合と比較して最大20％も冷却能力が向上しました。ナノレベルに細かくなったファインバブルが、伝達性能を向上させた結果と考えられます。

刃の寿命を伸ばし
作業効率アップ

まとわりつくような濡れ性の高いクーラントにより、刃を熱から守り、劣化を軽減します。さらに切れ味も長持ちするため加工面の精巧さを保てます

特徴

標準装備時

刃先にダメージがある

SIO装備時

刃先にダメージがなく
切削距離も長い

マシンタイムの短縮による生産性の向上

十分な冷却効果によりマシンパワーを上げることも可能になり、短時間での作業が可能になります。
また、刃の劣化の軽減により機械の連続使用時間が延びる事によって、作業スピード、生産性が上がります。

特徴

平面研削盤での研削事例

SIOを設置することで通常時の約5倍の切込量の達成が可能に！
※10μm切込を基準とした場合

マシニングセンターでの穴あけ事例

SIOを設置することで通常時の2倍の加工条件の達成が可能に! 加えてロード値の上昇も微増にとどまっている。
測定装置：FANUC製サーボビュワー

洗浄分野でのメリット

washing

浮かせて落とす洗浄能力

微細な気泡は狭い場所にも入り込み、汚れ層の下に潜り込むことができるため、汚れを剥離させることが可能。
汚れを吸着したウルトラファインバブルの気泡は徐々に大きくなり、マイクロバブルとなって汚れを浮かび上がらせます。

洗浄効果の向上

【試験方法】溶かした牛脂の着いたアクリル板の超音波洗浄実験　　
【使用機器】卓上の小型超音波洗浄機　　
【超音波】40kHz

実験

ウルトラファインバブルは非常に小さい気泡（直径1μm未満）で、水中に長時間存在しやすい特性があります。これにより、洗浄液全体に均等に分散し、洗浄対象の微細な隙間や複雑な形状の部品に対しても効果的に洗浄を行うことができます。さらに超音波洗浄においてのキャビテーション（液体中で急激な圧力低下によって気泡が生成・崩壊する衝撃作用）効果を増強します。

精製水ファインバブル水

超音波洗浄での活用

ultrasonic cleaning

微細な気泡であるファインバブルが、
超音波洗浄の分野で効果的に活用されています。

プレス部品やエンジン等の
機械加工部品
液晶ディスプレイ・
レンズ
HDDの部品・
半導体の基盤
医療用のメスや
フラスコ

など

その他の活用事例

工作機械分野

研削加工機の加工液に
超音波洗浄に

半導体加工分野

機械部品に付着した油分の洗浄
マイクロクラック・チッピング問題解決

農業・水産業分野

酸素を含ませ鮮度の保持
吸収率による成長速度促進

環境分野

流体の電熱性能向上
エネルギーの低コスト化

導入実績

Case Study

超硬研削実績

精密CNC成型研削盤アマダマシンツール（MEISTER G3）

【使用砥石】SDC200 Φ200x10Tx31.75 / 材質: 超硬合金長さ50x幅20

	標準スペック	SIO 設置後
粗研削量	0.300	0.300
精研削量	0.030	0.030
粗切込量/回	0.005	0.030	6倍の粗切込量
精切込量/回	0.002	0.010	5倍の精切込量
スパークアウト	3回	3回
加工時間	18分	4分	約78% 時間短縮

業務上の課題導入後の効果

加工時間を短縮したいが、ワーク精度保持のため条件変更ができない

切込みを大幅に増やせるため加工時間が短縮（効率大幅向上）

砥石加工での目詰まり、砥石の低寿命化等が問題になっている

砥石にダメージが少なく磨耗量が減少（コスト削減）

薄物の加工中、加工熱による影響で製品に反り・曲がりが発生してしまう

ワークが熱を持たないため反りが減少（研削率99.6%）

窒化ケイ素研削実績

精密成形研削盤黒田精工 GS-30FLII

【使用砥石】SD400 / 材質: 窒化ケイ素 Si3N4 50×50×4

	標準スペック	SIO 設置後
総取代（mm）	0.17	0.17
仕上代（mm）	0.02	0.02
粗切込（mm）	0.002	0.005
主軸回転数	1480	2300
研削量（mm）	0.154	0.17
砥石摩耗（mm）	0.016	0	砥石摩耗0
加工時間	1時間14分	17分2秒	約77% 時間短縮

業務上の課題導入後の効果

製品への焼き付きを抑えるため、加工時間が長大になってしまう

切込みを増やし加工時間短縮（効率大幅向上）

ドレスサイクルが短く、加工条件の見直しが課題になっている

砥石ダメージを抑え摩耗量減少（コスト削減）

熱によるツールへのダメージから、設定値分を加工しきれなく精度が悪い

難削材でも高精度加工が可能（研削率99.6%）

️製品仕様（MSシリーズ）

型式	入側径（Rc）	出側径（Rc）	長さ（mm）	設定流量（L/min）	設定水圧（MPA/Min~Max）	重量（kg）
MS-1	1/4	1/8	70	1-1.5前後	0.2（0.1-1.0）	0.11
MS-3	1/4	1/8	70	3.0前後	0.2（0.1-1.0）	0.11
MS-5	1/4	1/8	70	5.0前後	0.2（0.1-1.0）	0.11
MS-7	3/8	3/8	85	7.0前後	0.2（0.1-1.0）	0.20
MS-15	3/8	3/8	117	15.0前後	0.2（0.1-1.0）	0.33
MS-25	1/2	1/2	143	23.0前後	0.2（0.1-1.0）	0.52
MS-40	3/4	1/2	194	38.0前後	0.2（0.1-1.0）	0.84
MS-60	1	3/4	208	60.0前後	0.2（0.1-1.0）	1.42
MS-120	1-1/4	1	253	120.0前後	0.2（0.1-1.0）	2.95